Gut 15 Monate nach dem Spatenstich ist das modernisierte Caravan-Werk der Premium-Marke TABBERT im hessischen Mottgers am 27. September 2013 feierlich eröffnet worden. Unter den Augen der 230 Mitarbeiter und rund 80 geladenen Ehrengästen durchschnitten Wim de Pundert, Eigentümer HTP Investments, und Wolfgang Speck, Geschäftsführer Knaus Tabbert GmbH, das obligatorische rote Band und nahmen damit die neue 232 Meter lange und 115 Meter breite Produktionshalle offiziell in Betrieb. Insgesamt waren am Neu- und Umbau in Mottgers mehr als 110 verschiedene Firmen beteiligt. Die meisten davon stammen aus der unmittelbaren Region um das Werk. Die Gesamtinvestition für den umfangreichsten Umbau in der Standortgeschichte liegt bei sechs Millionen Euro.
Modernste Fertigung – um die Kurve
Mit dem Bau der neuen Produktionshalle wurde auch eine komplett neue Produktionsform eingeführt. Früher waren die einzelnen Arbeitsschritte manuell getaktet und der Caravan „wanderte“ per Knopfdruck von Station zu Station. Jetzt werden die Fahrzeuge in eine 230 Meter lange Förderkette eingehängt und sind somit kontinuierlich – zwischen 25 und 50 Zentimeter pro Minute - in Bewegung. Insgesamt 23 Arbeitsschritte (Takte) inklusive aller Qualitäts- und Funktionsprüfungen sieht der optimierte Ablauf vor. Die Taktzeiten liegen aktuell bei 20 bis 45 Minuten, je nach Komplexität des zu bauenden Fahrzeugs. Diese Art der Fließfertigung kommt heute vor allem in der modernen Automobilindustrie zum Einsatz. Begleitend zur neuen Methode des kontinuierlichen Fahrzeugtransports wurde auch die Vormontage von Technik und Möbelteilen neu organisiert und weitgehend parallel zum Einbauort am Montageband angeordnet. Die sich daraus ergebende 90-Grad-Kurve der Fertigungsstraße ist eine weitere Besonderheit der neuen Produktionshalle in Mottgers. Die Caravans werden jetzt gezielt um die Schreinerei und das Lager herumgeführt. Dadurch werden die Wege für die Mitarbeiter auf ein Minimum reduziert und der gesamte Fertigungsprozess sehr stark komprimiert. Eine weitere Optimierung fand im Maschinensaal statt. Hier konnten die Durchlaufzeiten signifikant reduziert und die Produktivität im zweistelligen Bereich gesteigert werden.
Lean-Production-Konzept eingeführt
Kern des im hessischen Knaus-Tabbert-Werk neu implementierten Lean-Production-Konzepts ist die produktionsunterstützende Logistik und Lagerhaltung. Durch die strikte Trennung von Logistik und Wertschöpfung wird eine verbrauchsgesteuerte Bereitstellung der benötigten Teile erreicht, die größtenteils Just-in-Time direkt am Montageband erfolgt. Im Resultat benötigt der Mitarbeiter am Band dadurch deutlich weniger Zugriffszeit auf sein Material und kann sich bestmöglich auf den Montageprozess konzentrieren.
Knaus-Tabbert-Produktionssystem (KTPS) bringt Effizienzvorteile
Die konsequente Verbesserung von Produkten, Prozessen und Systemen ist das zentrale Ziel des neu entwickelten KTPS. Damit werden die notwendigen Rahmenbedingungen für eine möglichst störungsfreie, transparente und qualitativ hochwertige Produktion geschaffen, in deren Mittelpunkt der Mensch steht. Das Ergebnis sind Produkte in einer mehr als wettbewerbsfähigen Qualität, die im Rahmen attraktiver Kostenstrukturen produziert werden können, um die Kundenanforderungen zu erfüllen. Das KTPS ist bereits in den beiden anderen Standorten der Knaus Tabbert GmbH (Jandelsbrunn, Nagyoroszi) erfolgreich implementiert worden.